Cas client ARPA Cooking : reprendre le contrôle de la cadence, une application à la fois

Le contexte

ARPA Cooking est un fabricant de plaques de cuisson vitrocéramiques installé dans l’est de la France. Sa production repose sur des lignes d’assemblage où les plaques sont montées à un rythme soutenu : le takt, le temps alloué à chaque plaque, se compte en quelques minutes.

L’entreprise avait engagé une démarche Lean sur ces lignes. Cédric Fellrath, alors directeur industriel, nous a contactés pour l’accompagner d’un outil concret : une visualisation de la performance des lignes d’assemblage, au service de cette démarche.

L’enjeu

Sur une ligne où le takt se compte en minutes, l’équipe n’avait pas de vision partagée de sa cadence en cours de poste : difficile de savoir, à un instant donné, si l’on était en avance ou en retard sur l’objectif du jour. Et comme ailleurs, les arrêts courts s’accumulaient sans être tracés, donc sans être analysés.

L’enjeu était double : donner à chaque opérateur un repère immédiat sur sa performance en temps réel, et capter les causes d’arrêt pour pouvoir, enfin, agir dessus.

Le déploiement

Le déploiement a suivi une philosophie du pas à pas : une première brique utile, mise en service, puis la suivante une fois la précédente ancrée.

1. Visualiser la cadence. Une première application montre l’avancement de la production au fil du poste. Chaque opérateur voit s’il est en avance ou en retard sur la cadence prévue, et renseigne la cause dès qu’un arrêt dépasse deux fois le takt. Autour de l’outil, une animation quotidienne : analyse des causes d’arrêt et point régulier sur « a-t-on bien travaillé ou non ».

2. Sécuriser l’approvisionnement. Les manques de composants en bord de ligne ressortent comme une cause d’arrêt majeure. Pas suivant : une application qui appelle les composants avant la rupture et déclenche la préparation de la tournée du petit train selon le consommé réel au bord de ligne.

3. Outiller les tournées de terrain. Une application de tournée, adaptée à leurs besoins, vient ensuite structurer ces déplacements.

4. Fiabiliser la programmation produit. Enfin, une solution permet de télécharger les bons programmes pour programmer les EPROM embarquées dans les plaques de cuisson.

Brique après brique, l’ensemble a formé un socle d’outils taillés pour leur réalité de terrain.

Les résultats

Les effets sont apparus en deux temps, et dans cet ordre.

D’abord, la variabilité du nombre de plaques produites d’un jour à l’autre a baissé : la production est devenue plus régulière, plus prévisible. Puis le volume a progressé : +50 % de plaques produites par jour.

Au fil des briques suivantes (approvisionnement, tournées, programmation), l’efficacité d’ensemble a continué de s’améliorer, portant une productivité nettement plus élevée qu’au départ.

Le projet avait été lancé par Cédric Fellrath ; c’est Cyrielle Kieffer, aujourd’hui à la direction industrielle, qui en parle ci-dessous. Entre les deux, les outils sont restés en service et ont continué de s’enrichir : ils s’étaient ancrés dans le travail quotidien des équipes, et pas seulement dans le projet qui les avait fait naître.